当社では省スペース・省エネルギー化を実現した設備を数多く開発しています。 また、自動車づくりの効率化を推進するアイデアを柔軟に対応することができることも、弊社独自の設備開発の大きな強みです。
これまで350tものサイズが必要とされてきた成形機が、自社による設備開発により150tまで縮小されました。 それに従い占有面積も13.3㎡から2.9㎡となりました。半分以下の画期的なサイズダウンと小型化による省エネルギー化は、2008年の省エネルギー優秀賞として認められました。
省エネルギー化を実現できたのは、「時差射出」という成形工法を発明したことにあります。これは2回に分けて、時間差で射出を行うことによって型締め力を80%軽減させるというもの。
型締め力は「面積×圧力」で決まるため、1回の射出の場合は大きな面積と圧力がかかるため、サイズもエネルギーもかかります。これを2回に分けることにより、大幅なサイズダウンと省エネルギーを実現しました。（2回に分けることによる型締め力低減の原理は下記の図を参照ください）
クライアントより『防水機能を必要とするクランプではパッキンの組み付け工程が必要となってしまう』という問題と 『物流途中でパッキンの脱落に問題がある』という指摘を受け、この工程を機械側で行える設備を開発しました。 これにより人員による組み付け工程の費用の必要がなくなりました。また、バリ・欠肉、不良0を達成し、安定した射出を行っています。
当社では『つくるものを造る』の考えのもと、製品、生産数、材料に合わせた最適生産システムを追求しています。 その代表例と言える設備がこの『卓上成形機』です。クランプ10個取りしかなかった状況の中、自社開発により、クランプ1個取りに特化した専用機を開発しました。 クライアントからの少量生産の要望は多く、省エネルギー、省スペース、ローコスト化を実現した画期的な設備となっています。
